Die Scheibe dreht sich

Was beim Sintern passiert

Was im Ofen passiert, entscheidet, wie hart das Ding am Ende ist. Und dafür braucht es ein Wort, das in diesem Handwerk anders gemeint ist als im Alltag. Scherben heißt hier nicht das Zerbrochene. Scherben heißt das Material selbst … also die Wand des Gefäßes. Und je höher die Temperatur, desto härter wird dieser Scherben. Und ab etwa eintausendzweihundert Grad geschieht etwas Besonderes. Dann beginnt der Scherben zu sintern. Das heißt: Die kleinen Poren in ihm schließen sich. Und damit ist das Gefäß dauerhaft dicht. Es lässt keine Flüssigkeit mehr durch. Ohne Deckel, ohne Anstrich, ohne alles. Nur, weil es heiß genug war. Für Keramik gibt es sogar eine genaue Definition. Ein keramischer Werkstoff ist demnach anorganisch. Er ist nichtmetallisch. Er löst sich in Wasser nur schwer. Und er besteht zu wenigstens dreißig Prozent aus Kristallen. Dazu kommt: Geformt wird er bei Zimmertemperatur … und seine eigentlichen Eigenschaften … bekommt er erst durch die Hitze. Im englischen Sprachraum ist diese Definition weiter. Dort zählt man mehr Stoffe dazu als bei uns. Und drei Eigenschaften haben alle Keramiken gemeinsam. Sie behalten ihre Form. Sie sind meistens hart. Und sie halten Hitze aus.

Grobkeramik und Feinkeramik

Die Keramik wird in Gruppen eingeteilt, und diese Gruppen haben Namen … die du dir nicht merken musst. Irdengut. Steingut. Steinzeug. Porzellan. Eine davon kommt später noch vor … das Steinzeug. Dann gibt es noch eine gröbere Einteilung, die ich anschaulich finde. Man unterscheidet Grobkeramik und Feinkeramik. Zur Grobkeramik gehört alles, was am Bau gebraucht wird. Dachziegel. Backsteine. Kanalisationsrohre. Diese Dinge sind dickwandig … oft ungleichmäßig … und ihre Farbe ist nicht festgelegt. Feinkeramik dagegen ist feinkörnig. Ihre Körner sind kleiner als ein zwanzigstel Millimeter. Und ihre Farbe ist genau festgelegt … zum Beispiel weiß für Geschirr. Feinkeramik braucht darum in jedem Schritt mehr Sorgfalt. Beim Aufbereiten. Beim Formen. Beim Trocknen. Und beim Brennen.

Gefäß, Bau, Ofen, Sanitär

Wer Fundstücke aus dem Boden ordnet, sortiert Keramik noch anders … nämlich nach dem Gebrauch. Da gibt es die Gefäßkeramik: Tischgeschirr, Trinkgeschirr, Kochgeschirr. Dann die Baukeramik: Dachziegel, Backsteine, Fliesen für den Boden und für die Wand. Dann die Ofenkeramik: Ofenkacheln, Füße für Kachelöfen, Abdeckplatten. Und die Sanitärkeramik: Waschbecken, Badewannen. Vier Gruppen. Und in jedem Haus steckt etwas davon. Wie alt dieses Handwerk ist, hat mich überrascht. Denn das Erste, was Menschen aus Ton brannten, waren keine Gefäße. Es waren Figuren. In der Altsteinzeit formte man kleine Figuren aus Lehm. Man mischte den Lehm mit Knochenmehl … und brannte ihn in einer Feuerstelle. Die berühmteste dieser Figuren ist etwa dreißigtausend Jahre alt. Es ist eine kleine Frauenfigur, gefunden bei einem Ort namens Dolní Věstonice. Dazu kommen Tierfiguren … eine Reihe davon aus derselben Gegend … und weitere aus Krems-Wachtberg. Dreißigtausend Jahre. Und der Vorgang ist derselbe wie heute. Man nimmt Erde, formt etwas daraus und legt es ins Feuer.

Mehrere Anfänge, unabhängig voneinander

Die Gefäße kamen später. Und sie kamen an mehreren Orten unabhängig voneinander. Das ist der Punkt, den ich schön finde. Niemand hat es weitergesagt. Die ältesten Reste von Tongefäßen der Welt stammen aus Südchina. Man hat sie auf sechzehntausend bis zwölftausend Jahre vor unserer Zeitrechnung datiert. Aus dem russischen Fernen Osten und aus Japan kennt man Gefäßreste … die rund vierzehntausend bis zwölftausend Jahre vor unserer Zeitrechnung entstanden. Die ältesten in Osteuropa fand man in Südrussland. Sie stammen aus dem siebten Jahrtausend vor unserer Zeitrechnung. Und in Afrika begannen die Menschen noch einmal von neuem mit Tongefäßen. Im Sudan stellten halb sesshafte Jäger und Sammler Töpferware her … mit einem Muster aus Wellenlinien. Im heutigen Mali gab es Keramik im zehnten Jahrtausend vor unserer Zeitrechnung … ebenfalls von Jägern und Sammlern. Und im Nildelta erscheint sie im neunten bis achten Jahrtausend. Mehrere Gegenden. Mehrere Anfänge. Und immer dieselbe Entdeckung.

Vom Feldbrand zum Töpferofen

Gebrannt wurde am Anfang überall gleich … nämlich im offenen Feuer auf dem Feld. Man nennt das den Feldbrand. Öfen kamen erst später. In China sind die ersten Töpferöfen im fünften Jahrtausend vor unserer Zeitrechnung nachgewiesen … im Vorderen Orient im vierten. Und in Mitteleuropa gibt es dafür einen Nachweis aus derselben Zeit … aus Triwalk in Mecklenburg-Vorpommern. Verbreitet haben sich die Tongefäße dann in der Jungsteinzeit. Und der Grund dafür ist ganz praktisch. Man kann darin kochen … und man kann darin lagern. Vorher war so ein Gefäß unbrauchbar. Zu schwer zum Tragen … und zu zerbrechlich. Erst als die Menschen an einem Ort blieben, spielte das keine Rolle mehr. Und noch etwas: Wer heute eine alte Siedlung ausgräbt, bestimmt ihr Alter oft an der Keramik. Die Bruchstücke im Boden sind der Kalender.

Warum Ton sich formen lässt

Kommen wir zum Material selbst … denn Ton ist nicht einfach Erde. Tone sind wasserhaltige Verbindungen aus Aluminium und Silizium. Sie entstehen, wenn Feldspat verwittert … also wenn ein Gestein über lange Zeit zerfällt. Übrig bleibt etwas sehr Feines. Die Körner liegen im Bereich von Tausendstelmillimetern. Und genau diese Feinheit ist der Grund, warum man Ton formen kann. Und für jede der Gruppen, die ich vorhin genannt habe, gibt es eigene Tone.

Mergelton und Bentonit

Zwei Tonarten möchte ich dir nennen, weil sie so gegensätzlich sind. Der erste ist der Mergelton. Er enthält viel Kalk. Kalk wirkt im Feuer stark verflüssigend. Und auf einem Gefäß aus Mergelton hält ein Überzug besonders gut. Darum nahm man Mergelton früher gern für Ofenkacheln und für Fliesen. Der zweite ist der Bentonit. Er ist ein Verwitterungsprodukt vulkanischen Ursprungs. Und er wirkt schon in kleinen Mengen sehr stark. Er macht die Masse geschmeidiger … und er hilft, dass ein Stück beim Trocknen steht und sich nicht verzieht. Aber er nimmt sehr viel Wasser auf. Und weil er das tut, zieht sich die Masse beim Trocknen umso stärker zusammen … und kann reißen.

Vier Forderungen an eine Masse

Damit sind wir bei dem, was ein Töpfer abwägt. Eine gute Masse muss vier Dinge zugleich können. Sie muss sich gut formen lassen. Sie darf sich beim Trocknen und beim Brennen nur wenig zusammenziehen. Sie muss im Feuer ihre Form halten. Und sie soll sich möglichst nicht verfärben. Vier Forderungen auf einmal. Darum ist eine Tonmasse immer eine Mischung … und jede Werkstatt hat ihre eigene. Für ein Material gilt das besonders streng, und das ist das Kaolin. Kaolin nennt man auch Porzellanerde. Es ist ebenfalls ein Verwitterungsprodukt von Feldspat. Es muss möglichst formbar sein … beim Trocknen die Form halten … und nach dem Brand weiß sein. Dafür wäscht und siebt man heraus, was nicht hineingehört. Und jetzt der wichtigste Satz dazu: Ohne Kaolin gibt es kein Porzellan. Ist keines in der Erde, kann man keines brennen. Darum konnten manche Länder früher überhaupt kein Porzellan herstellen. Nicht, weil sie das Verfahren nicht kannten … sondern weil ihr Boden es nicht hergab. Belgien und die Niederlande gehören dazu.

Quarz, Kalk und Schamotte

Es gibt noch andere Stoffe, die man einer Tonmasse zugibt. Sie heißen Magerungsmittel. Das Wort sagt es: Sie machen die Masse magerer … weniger fett, weniger klebrig. Quarz ist so ein Mittel. Er verringert das Schwinden beim Trocknen und beim Brennen … macht die Masse aber schlechter formbar. Er wird als feinster Sand zugegeben und muss möglichst rein sein, damit sich nichts verfärbt. Kalk hilft beim Trocknen, die Form zu halten … und lässt die Masse im Brand leichter schmelzen. Bei ihm muss man aufpassen. Der Punkt, an dem er sintert, und der Punkt, an dem er schmilzt … liegen dicht beieinander. Die Temperatur muss also genau stimmen. Und dann gibt es die Schamotte. Das ist gebrannter Ton, den man wieder gemahlen hat. Auch sie magert die Masse … alte Keramik, zurück in den Kreislauf.

Sägemehl, das verschwindet

Und dann gibt es Zusätze, die gar nicht im fertigen Stück bleiben sollen. Sie heißen Ausbrennmittel … und der Name sagt schon, was mit ihnen passiert. Man mahlt sie fein und mischt sie in die Masse. Sägemehl zum Beispiel. Oder Korkmehl. Stärke. Kohlestaub. Manchmal sogar kleine Kügelchen aus Styropor. Im Brand verbrennen sie vollständig. Und dort, wo sie waren, bleibt ein kleiner Hohlraum. Dadurch wird der Scherben porös und leicht … und seine Oberfläche bekommt manchmal einen eigenen Reiz. In der Ziegelindustrie nutzt man das gezielt. Dort heißen solche Stoffe Porosierungsmittel … und sie machen den Ziegel leichter und wärmedämmender. Ähnlich verschwinden auch die Mittel, die eine Masse formbarer machen. Viele davon sind organisch. Leim. Wachs. Gelatine. Gummiarabikum. Paraffinöl. Sie tun ihre Arbeit beim Formen … und sind nach dem Brand nicht mehr da.

Die Masse vorbereiten

Bevor irgendetwas geformt wird, muss die Masse vorbereitet werden. In der Industrie geht das so: Die Bestandteile werden in Trommelmühlen fein gemahlen. Dann werden sie mit viel Wasser verrührt … und das Wasser wird in Pressen wieder herausgeholt. Übrig bleibt ein fester Kuchen aus Masse. Der wird getrocknet und noch einmal gemahlen. Danach wird er mit Wasser geknetet … und die Luft wird aus ihm herausgeholt. Denn die Masse soll am Ende ohne Blasen sein. In einer Töpferwerkstatt macht man das zum Teil noch von Hand. Mahlwerke gibt es dort oft nicht. Darum ist dieses Verrühren mit Wasser dort besonders wichtig. Und das Kneten war früher schwere Arbeit. Heute helfen Maschinen dabei. Das Ziel ist immer dasselbe: eine Masse, die überall gleich ist … geschmeidig … und ohne Blasen.

Der Schlickerguss und die Gipsform

Geformt wird auf viele Arten, und die Scheibe ist nur eine davon. Man kann ein Gefäß aus einzelnen Strängen aufbauen … einen über den anderen. Man kann es aus Platten zusammensetzen. Man kann es modellieren … oder durch eine Form pressen. Und es gibt ein Verfahren, das mit Gips arbeitet und mir besonders gefällt. Man nennt es den Schlickerguss. Schlicker ist Ton, der so viel Wasser enthält, dass er fließt. Diesen flüssigen Ton gießt man in eine hohle Form aus Gips. Und nun tut der Gips die Arbeit ganz allein. Er saugt das Wasser aus dem Schlicker. Dadurch bildet sich am Rand der Form eine feste Haut. Wenn diese Haut dick genug ist, gießt man den Rest wieder aus. Und in der Form bleibt das Gefäß zurück … innen hohl, außen genauso wie die Form.

Hochziehen aus einem Klumpen

Aber bleiben wir bei der Scheibe, denn wir sind ja in einer Werkstatt. Eine Töpferscheibe ist eine waagerechte Scheibe aus Holz oder aus Metall. Es gibt zwei Arten. Die eine dreht sich langsam, die andere schnell. Die langsame wird meist mit der Hand angestoßen. Sie hilft beim Aufbauen aus mehreren Tonstücken. Die schnelle macht etwas anderes möglich. Man nennt es das Hochziehen. Dabei entsteht das Gefäß aus einem einzigen Klumpen. Man legt ihn in die Mitte … höhlt ihn mit der Hand aus … und zieht ihn zwischen den Fingern in die Höhe, bis eine gleichmäßige, glatte Wand entsteht. Das geht schneller als das Aufbauen. Und das Gefäß wird regelmäßiger.

Scheibenkopf und Schwungscheibe

Angetrieben wurde die schnelle Scheibe meistens mit den Füßen. Dafür saßen zwei Scheiben auf einer senkrechten Achse. Oben war der Scheibenkopf, auf dem gearbeitet wurde. Unten war eine schwere Schwungscheibe, die man mit dem Fuß in Bewegung hielt. So konnte der Töpfer gleichzeitig arbeiten und für Schwung sorgen. Die Hände formten, der Fuß hielt den Schwung. Im Mittelalter kam eine andere Bauart auf, das Töpferrad. Anstelle der Schwungscheibe hatte es ein Rad mit Speichen, das man mit einem Stock andrehte. Das hatte einen Nachteil, den man sofort versteht. Der Töpfer musste seine Arbeit immer wieder unterbrechen, um das Rad neu anzutreiben. Heute werden Töpferscheiben elektrisch angetrieben. Die Scheibe dreht sich. Und die Hände bleiben, wo sie sind.

Fünftausend Jahre Drehscheibe

Die älteste bekannte Töpferscheibe ist etwa fünftausend Jahre alt. Sie stammt aus Mesopotamien … und darum schreibt man die Erfindung oft den Sumerern zu. Ganz sicher ist das nicht. Es gibt ältere Keramikfunde aus Indien … die vermuten lassen, dass die Indus-Kultur die schnelle Scheibe schon früher kannte. In Ägypten war sie ebenfalls sehr früh bekannt. Und möglicherweise wurde dort die Scheibe erfunden, die man mit den Füßen antreibt.

Drei Arten Wasser im Ton

Jetzt geht es um das Trocknen. Denn ein fertig geformtes Stück ist noch nicht fertig. Es ist noch nass. In ihm steckt Wasser auf drei verschiedene Arten. Ein Teil sitzt einfach in den Hohlräumen … mechanisch eingeschlossen. Ein Teil haftet an den Körnern und in den feinsten Kanälen. Und ein Teil ist chemisch gebunden … er sitzt im Kristall selbst. Das erste geht beim Trocknen fort. Die anderen zwei bleiben. Sie holt erst das Feuer heraus. Wie schnell ein Stück trocknet, hängt vom Raum ab, in dem es steht … und von der Mischung der Masse. Und weil zu schnelles Trocknen Risse macht, deckt man die Stücke zu. In der Industrie stehen sie in Räumen, in denen man das Klima einstellt.

Lederhart, lufttrocken, brennreif

Und nun das Trocknen in drei Stufen. Jede hat einen Namen … und jede erkennt man ohne Messgerät. Die erste Stufe heißt lederhart. Dann lässt sich das Stück nicht mehr verformen. Aber es ist noch feucht genug … dass man es verzieren kann. Die zweite Stufe heißt lufttrocken. Dann gibt das Stück bei Zimmertemperatur keine Feuchtigkeit mehr ab. Und es fühlt sich kühl an, wenn man es anfasst. Die dritte Stufe heißt brennreif. Dann fühlt sich das Stück nicht mehr kühl an. Sondern es zieht ein wenig an der Haut. Und wie prüft man das. Man legt die Zunge daran. Wenn die Zunge kleben bleibt, ist das Stück reif für den Ofen. Ich mag diese Prüfung sehr. Kein Messgerät, keine Zahl. Nur ein Mensch, eine Zunge und ein Stück Ton.

Der Schrühbrand

Der Brand macht aus dem trockenen Stück ein hartes, wasserfestes Ding. Der erste Brand heißt Schrühbrand. Bis etwa eintausend Grad geht zuerst alles fort, was flüchtig ist. Das Wasser. Und die organischen Hilfsstoffe, die man zugegeben hat. Dabei zersetzen sich die tonigen Bestandteile … und es bilden sich neue Mineralien. Im Scherben wachsen Kristalle zusammen, dort, wo die Körner aneinandergrenzen. Und wenn glasige Anteile dabei sind, verkitten sie das Ganze. Zwei Dinge sind dabei besonders wichtig, und beide heißen: langsam. Das Hochheizen muss sehr langsam gehen, damit das Wasser vollständig herauskommt. Und das Abkühlen muss sehr langsam gehen, damit keine Risse entstehen. Ein Ofen, der zu schnell kalt wird, verdirbt das Stück genauso wie einer, der zu schnell heiß wird.

Öfen, die nie ausgehen

Beim Brennen gehen die Temperaturen bis etwa eintausendvierhundert Grad. Bei Sonderkeramiken liegen sie erheblich höher. Und oft wird die Temperatur während des Brandes verändert, nach einem festen Plan. Man nennt das ein Temperaturprofil. Manchmal muss die Luft im Ofen zeitweise sauerstoffarm sein. Das braucht man zum Beispiel bei weißem Geschirr … und bei Waschbecken. Denn sonst würde das Eisen, das im Ton steckt, das Weiß gelblich färben. Bei eintausendvierhundert Grad und mehr wird sogar das Gestell zum Problem, auf dem die Ware steht. Dann nimmt man dafür ein besonders hitzebeständiges Material … Siliziumkarbid. In großen Betrieben stehen Öfen, die nie ausgehen … Tunnelöfen für Ziegel und Porzellan … und Rollenöfen für flache Dinge wie Fliesen. In Handwerksbetrieben sind es meist elektrische Öfen. Und es gibt einen Ofen, der die Ware vor dem Feuer schützt. Er heißt Muffelofen. Darin berühren die heißen Gase das Brenngut nicht. Die Wärme kommt durch die Wand.

Wie heiß der Ofen damals war

Bei alter Keramik kann man heute noch feststellen, wie heiß der Ofen damals war. Und dafür gibt es zwei Wege. Der erste ist einfach, braucht aber Geduld. Man nimmt das Material, aus dem das Stück wohl bestand … und erhitzt es immer weiter … bis es genauso aussieht und sich genauso verhält wie der Fund. Der zweite Weg geht über bestimmte Mineralien. Es gibt Mineralien, die nur in einem engen Temperaturbereich beständig sind. Findet man sie im Scherben, weiß man, in welchem Bereich der Brand gelegen haben muss. Bleibt die Glasur. Eine Glasur ist ein dünner Überzug aus Glas. Und sie hat zwei Aufgaben, eine praktische und eine schöne. Die praktische: Sie macht einen porösen Körper nahezu wasserdicht … und gibt ihm eine Oberfläche, die man leicht reinigen kann. Die schöne: Sie ist das, was man sieht. Glasuren können farbig sein oder durchsichtig … deckend … glänzend … halbmatt … oder matt. Es gibt Glasuren, die schon bei etwa achthundert Grad schmelzen. Und andere, die erst zwischen eintausend und eintausendvierhundert Grad schmelzen … wie beim Porzellan. Aber eines haben alle gemeinsam. Sie sind aus Glas … wie eine Flasche oder eine Fensterscheibe.

Der Glattbrand

Aufgetragen wird die Glasur meist erst nach dem ersten Brand. Man kann das Stück eintauchen … es besprühen … es mit dem Pinsel bestreichen … oder stempeln. Und dann geht es ein zweites Mal in den Ofen. Dieser zweite Brand heißt Glattbrand … und er braucht mehr Hitze als der erste. Erst dabei verglast die Glasur. Und erst dabei sintert der Scherben und wird dicht. Wer auf die Glasur malt, braucht für jede Farbe noch einen Brand … und der liegt dann unter der Sintertemperatur. Ein Gefäß mit drei Farben ist also fünfmal im Ofen gewesen. Jedes Mal langsam hoch. Jedes Mal langsam wieder herunter. Und dann gibt es noch eine Art, eine Glasur zu machen, die anders funktioniert als alle anderen. Man nennt sie die Salzglasur. Dabei wird nichts aufgetragen. Man gibt einfach Steinsalz in das Feuer … und zwar erst spät, wenn der Ofen schon heiß ist. Das Salz verdampft, und die Gase streichen über die Ware hinweg. Dabei setzt sich Natrium auf der Oberfläche ab. Und dieses Natrium senkt dort, ganz außen, die Schmelztemperatur. Die Oberfläche schmilzt also für sich allein … und daraus wird die Glasur. Kein Pinsel, kein Tauchbad. Nur Salz im Feuer.

Steinzeug, dicht ohne Glasur

Dieses Verfahren gehört zu einer Keramikart, von der ich dir zum Schluss erzählen möchte. Sie heißt Steinzeug. Steinzeug wird so heiß gebrannt, dass es dichtsintert … meist bei eintausendzweihundert bis eintausenddreihundert Grad. Danach ist es wasserdicht, auch ohne jede Glasur. Seine Oberfläche ist dann aber rau. Und ungeglasiert kann man es behandeln wie Stein. Man kann es schleifen … schneiden … und polieren. Meist ist es grau. Diese Farbe kommt daher, dass im Ofen wenig Sauerstoff war. In China und Japan wurde Steinzeug schon vor über tausend Jahren hergestellt … vieles davon mit einer grünlichen Glasur. In Deutschland entstand Steinzeug um das Jahr dreizehnhundert, in Siegburg. Danach machte man es an vielen Orten … in Aachen, in Langerwehe, in Frechen, in Köln. Im sechzehnten und siebzehnten Jahrhundert hatte es seinen künstlerischen Höhepunkt. Damals formte man Reliefs in Formen ab … und legte sie dann auf die Gefäße auf. Es gab Krüge mit Bildern darauf … und in Siegburg machten die Töpfer zylindrische Trinkkrüge … die man Schnellen nannte. Und aus Frechen kommt ein Gefäß, dessen Name mir sehr gefällt. Es heißt Bartmannskrug.

Auch in Sachsen wurde Steinzeug gemacht, und zwar seit dem vierzehnten Jahrhundert. In Bautzen entstand in der ersten Hälfte des fünfzehnten Jahrhunderts eine Ware … die als die künstlerisch hochwertigste Keramik des europäischen Mittelalters gilt. Und in Hessen gibt es eine eigene Art. Ihr Überzug ist schokoladenbraun bis rotbraun … und eine ihrer Formen heißt Ringelkrug.

Das Kannenbäckerland

Um das Jahr fünfzehnhundertachtzig zogen dann viele Töpfer aus dem Rheinland weg … und zwar in den Westerwald. Sie kamen in so großer Zahl, dass diese Gegend davon ihren Namen bekam. Man nennt sie seither das Kannenbäckerland. Dort nahm das Handwerk noch einmal einen Aufschwung … mit blau-grauer, salzglasierter Ware. Diese Krüge und Töpfe standen dann im neunzehnten und im zwanzigsten Jahrhundert in den Häusern. Man bewahrte Vorräte darin auf. Man füllte Essig, Öl und Senf ab. Man benutzte sie in der Milchwirtschaft … und in der Apotheke für Salben und Essenzen. Sogar in der Chemie nahm man sie, weil Steinzeug Säuren aushält … bis das Glas es verdrängte. Man baute daraus sogar sehr große Behälter … weil es noch keine säurefesten Kessel aus Metall gab.

Höhr-Grenzhausen, Genf und Stoob

Weil das alles im Westerwald zusammenkommt, steht dort auch das passende Museum. Es heißt Keramikmuseum Westerwald und liegt in Höhr-Grenzhausen. Dieser Ort ist ein Mittelpunkt dieses Handwerks in Deutschland. Denn dort sitzen auch ein Bildungs- und Forschungszentrum … und staatliche Fachschulen für Keramik. In der Schweiz gibt es in Genf ein Museum, das Keramik und Glas zusammen zeigt. Es heißt Ariana. Und in Österreich gibt es eine Schule, deren Name genau sagt, was sie tut. Sie heißt Landesfachschule für Keramik und Ofenbau … und sie steht in Stoob. Keramik und Ofenbau in einem Namen. Das Gefäß und das Feuer, in dem es hart wird. Es gibt noch mehr solche Häuser. Ein deutsches Keramikmuseum in Düsseldorf … ein Töpfereimuseum in Langerwehe … und ein Keramikmuseum in Scheibbs.

Zwei Drittel aller Funde

Drei Kleinigkeiten möchte ich noch loswerden, weil sie mir gefallen. Die erste betrifft die Grobkeramik … also die einfache, dickwandige Gebrauchsware. Sie war unverziert und wurde für Transport, Vorrat und Kochen gebraucht. Und genau diese schlichte Ware macht mehr als zwei Drittel aller Keramikfunde aus. Nicht die schönen Gefäße. Die alltäglichen. Die zweite Kleinigkeit ist ein Wort. Auf dem Münchner Oktoberfest gab es früher keine Gläser. Dort trank man aus Krügen aus Steinzeug. Man nannte sie Keferloher. Millionen davon wurden jedes Jahr eigens für dieses Fest gemacht … bis das Glas kam. Und noch etwas: Die Gegenden, in denen getöpfert wurde, haben ihren Namen an die Ware weitergegeben. Es gibt Westerwälder Steinzeug … und es gibt Bunzlauer Keramik. Der Ort steht auf dem Gefäß, auch wenn nichts darauf geschrieben ist.

Es ist spät geworden in unserer Werkstatt. Die Scheibe steht still. Auf dem Brett stehen ein paar Gefäße in einer Reihe … alle noch grau, alle noch feucht. Sie sind heute geformt worden und werden morgen lederhart sein. Dann kann man sie verzieren. Später sind sie lufttrocken und fühlen sich kühl an. Und irgendwann danach sind sie brennreif … und dann bleibt die Zunge daran kleben. Erst dann gehen sie in den Ofen. Und der braucht wieder seine Zeit. Langsam hinauf. Und langsam wieder hinunter. Ich mag an diesem Handwerk, dass man nichts davon beschleunigen kann. Der Ton trocknet, wie er trocknet. Der Ofen kühlt, wie er kühlt. Man kann warten … oder man kann Risse haben. Etwas Drittes gibt es nicht. Und aus Erde, Wasser und Wärme wird dabei ein Gefäß, das sehr lange übersteht. Die Bruchstücke in der Erde sind der Beweis. Sie liegen dort … und irgendwann kommt jemand und liest an ihnen ab, wie alt eine Siedlung war.

Die Scheibe dreht sich. Und die Hände bleiben, wo sie sind. Sie dreht sich weiter … immer im gleichen Takt. Der Ton geht durch die Hände. Und die Wand wächst nach oben. Rund um. Und wieder rund um. Es muss nichts fertig werden heute Nacht. Es genügt, dass der Ton feucht bleibt … unter einem Tuch, bis morgen. Und du darfst jetzt schlafen. Die Gefäße stehen in ihrer Reihe … und trocknen ganz ohne dich. Der Ofen ist kalt und wartet. Und morgen Abend dreht sich die Scheibe wieder. Gute Nacht. Schlaf gut. Bis morgen Abend.